تولید کنترل شده بردهای مدار چاپی از تایید مهندسی تا بازرسی نهایی
تولید بردهای مدار چاپی از طریق دنباله خاصی از عملیات انجام می شود: از تأیید مهندسی و آماده سازی مواد گرفته تا تشکیل مدار، لمینیت، حفاری، آبکاری مس، تکمیل، آزمایش و بازرسی نهایی.
مسیر تولید توسط طراحی تابلو و داده های تولید تایید شده تعیین می شود. قبل از شروع تولید، تعداد لایه ها، مواد، ضخامت مس، الگوی سوراخ، تحمل ابعاد، نوع پرداخت و سایر الزامات مشخص شده در نظر گرفته می شود.
هدف از فرآیند - این است که اطمینان حاصل شود که تولید در تمام مراحل، از تأیید اولیه دادهها تا انتشار نهایی، الزامات هیئت مدیره تأیید شده را برآورده میکند.
بررسی اجمالی فرآیند تولید
توالی اصلی تولید
بازرسی مهندسی ← آمادهسازی مواد ← ساخت لایه داخلی ← لمینیت ← حفاری ← آبکاری مس ← ساخت لایه بیرونی ← ماسک لحیم کاری ← تکمیل سطح ← تست الکتریکی ← بازرسی نهایی ← بسته بندی و حمل و نقل
توالی خاصی از عملیات
هر عملیات هیئت مدیره را برای مرحله بعدی آماده می کند. هنگام تولید تخته های چند لایه، توجه ویژه ای به تراز لایه ها، ساختار دی الکتریک، سوراخ کاری و تشکیل اتصالات متالایزه می شود.
تولید بر اساس الزامات مصوب
مسیر تولید بر اساس دادههای تولید معتبر است، از جمله ساختار لایه، ابعاد تخته، نیازمندیهای مس، پارامترهای سوراخ، آبکاری نهایی و تحملهای قابل اعمال.
تایید مهندسی و تجزیه و تحلیل تکنولوژیکی طرح
یک بازنگری مهندسی قبل از شروع تولید برای تایید الزامات تولید و شناسایی پارامترهایی که نیاز به کنترل اضافی دارند انجام می شود.
بررسی داده های تولید
فایل های داده های ساخت، داده های حفاری، اطلاعات ساختار لایه، نقشه های ساخت، ابعاد و نکات فنی بررسی می شود.
تحلیل طراحی تکنولوژیک
عرض و فاصله هادی، قطر سوراخ ها، لنت های حلقه، ضخامت مس، تراز لایه ها، ضخامت تخته و تلرانس های مکانیکی بررسی می شوند.
برنامه ریزی فرآیند
امپدانس کنترلشده، پرداختهای ویژه، الزامات ابعادی دقیق و ویژگیهای طراحی هنگام شکلدهی مسیر تولید در نظر گرفته میشوند.
این به تیم های مهندسی و خرید اجازه می دهد تا قبل از عرضه مواد به تولید، مبنای روشنی برای تولید داشته باشند.
تهیه مواد و کنترل ورودی
مواد مطابق با طراحی PCB تایید شده تهیه می شوند.
انتخاب مواد
در تولید می توان از فویل دی الکتریک، فویل مس، پیش آغشته، مواد ماسک لحیم کاری و مواد تکمیل کننده سطح استفاده کرد. ویژگی های مواد با طراحی تخته مورد نیاز مطابقت دارد.
شناسایی مواد
اطلاعات مواد و داده های دسته ای در جایی ثبت می شوند که قابلیت ردیابی تولید مورد نیاز است.
کنترل ورودی
وضعیت مواد و ویژگی های مشخص شده قبل از شروع پردازش بررسی می شود. ذخیره سازی و جابجایی مواد با در نظر گرفتن الزامات پردازش آنها انجام می شود.
تولید لایه های داخلی
لایه های داخلی بردهای مدار چاپی چند لایه تشکیل شده و قبل از لمینت بررسی می شوند.
شکل گیری الگو
الگوی هادی مورد نظر با استفاده از فرآیند فوتولیتوگرافی و توسعه به سطح مس منتقل می شود.
حکاکی مس
مس غیر ضروری برای تشکیل هادی ها، شکاف ها، لنت ها و سایر عناصر مدار مشخص حذف می شود.
کنترل الگو
لایه های داخلی قبل از لمینیت بررسی می شوند. هندسه و ثبت الگو با توجه به داده های تولید بررسی می شود.
این بررسی قبل از غیر قابل دسترس شدن لایه های داخلی پس از لمینیت انجام می شود.
لمینیت
لمینیت لایه های داخلی آماده شده، مواد عایق و فویل مس را در ساختار چند لایه مورد نظر ترکیب می کند.
کنترل ساختار لایه
توالی لایه، طراحی مس، پیکربندی پیش آماده سازی، و ساختار کلی تخته با طرح تایید شده مطابقت دارد.
تراز کردن لایه ها
لایه های داخلی با در نظر گرفتن الزامات ثبت قرار می گیرند. دقت تراز در ارتباط با ابعاد تخته و تلورانس های طراحی در نظر گرفته می شود.
کنترل دما و فشار
پارامترهای لمینیت با توجه به سیستم مواد مورد استفاده و طراحی تخته کنترل می شوند تا اتصال لایه مورد نیاز را تشکیل دهند.
طرح به دست آمده ضخامت تخته، فواصل دی الکتریک و موقعیت نسبی لایه ها را تعیین می کند.
حفاری و آبکاری مس
حفاری سوراخ های مورد نیاز برای نصب اجزا و اتصالات الکتریکی بین لایه های تخته را ایجاد می کند.
تشکیل سوراخ
محل و ابعاد سوراخ ها توسط داده های حفاری تایید شده تعیین می شود. قطر، موقعیت و تراز بر اساس الزامات مشخص شده کنترل می شود.
آماده سازی سوراخ
پس از حفاری، دیواره های سوراخ برای اعمال مس آماده می شوند. بقایای حفاری قبل از شروع فرآیند آبکاری مس حذف می شوند.
آبکاری مس
یک لایه رسانای اولیه از مس بر روی دیواره سوراخ ها تشکیل می شود و پس از آن آبکاری مس الکترولیتی ضخامت مورد نیاز پوشش مس را فراهم می کند.
وضعیت پوشش و هندسه سوراخ ها بر اتصال الکتریکی بین لایه های برد مدار چاپی تأثیر می گذارد.
لایه های بیرونی و ماسک لحیم کاری
هادی های بیرونی و ماسک لحیم کاری سطوح الکتریکی و محافظ تخته تمام شده را تشکیل می دهند.
تشکیل الگوی خارجی
فوتولیتوگرافی، توسعه، آبکاری مس، اچینگ و بازرسی برای تشکیل هادی ها و پدهای مشخص شده لایه های بیرونی استفاده می شود.
کاربرد ماسک لحیم کاری
ماسک لحیم کاری نواحی مورد نظر از مس را می پوشاند و لنت ها و نقاط اتصال مورد نیاز را در معرض دید قرار می دهد.
کنترل ثبت نام
هم ترازی الگوی خارجی، پنجره های ماسک لحیم کاری و عناصر تخته برای حفظ سطح پد باز مورد نیاز و شرایط سطح بررسی می شود.
تکمیل سطح
پوشش نهایی مطابق با مشخصات PCB بر روی مس در معرض استفاده قرار می گیرد.
انتخاب پوشش
بسته به نیاز محصول، سطح لحیم کاری، تسطیح لحیم بدون سرب، آبکاری نیکل الکترولس با طلا غوطه ور، آبکاری مس آلی، نقره غوطه وری و قلع غوطه وری ممکن است استفاده شود.
وضعیت سطح
پوشش انتخاب شده ویژگی های سطح مورد نیاز برای فرآیند لحیم کاری و مونتاژ بعدی را فراهم می کند.
الزامات برنامه
انتخاب پوشش با در نظر گرفتن هندسه لنت ها، گام اجزا، الزامات لحیم کاری و شرایط ذخیره سازی در نظر گرفته می شود.
بازرسی و تست برق
بازرسی ها و آزمایش ها در مراحل مناسب تولید برای بررسی ویژگی های مختلف تخته تمام شده انجام می شود.
کنترل بصری
ظاهر تخته، وضعیت هادی، ماسک لحیم کاری، پایان، نشانهها و سایر ویژگیهای قابل مشاهده برای برآورده کردن الزامات قابل اجرا بررسی میشوند.
کنترل ابعادی
در صورت لزوم، طرح کلی تخته، ضخامت، اندازه سوراخ ها و سایر مشخصات مکانیکی مشخص شده اندازه گیری می شود.
بازرسی نوری خودکار
بازرسی نوری خودکار می تواند برای مقایسه الگوی هادی تولید شده با داده های تولید و شناسایی انحرافات مشخص استفاده شود.
تست های الکتریکی
آزمایش الکتریکی یکپارچگی مدار و عدم وجود اتصالات ناخواسته را همانطور که مشخص شده است تأیید می کند. محدوده آزمایش توسط طراحی هیئت مدیره تعیین می شود و بر روی مشخصات توافق شده است.
در صورت لزوم، اندازه گیری های اضافی و انواع کنترل ممکن است اعمال شود.
کنترل کیفیت و قابلیت ردیابی
کنترل کیفیت مواد ورودی، عملیات تولید و بردهای مدار چاپی نهایی را پوشش می دهد.
کنترل ورودی
مواد قبل از تولید مطابق با الزامات قابل اجرا شناسایی و آزمایش می شوند.
کنترل نهایی
تخته های تمام شده برای اطمینان از مطابقت با مشخصات تایید شده قبل از حمل آزمایش می شوند.
کنترل بین عملیاتی
مراحل بحرانی تولید از طریق بررسی ها و اندازه گیری های خاصی کنترل می شوند. نقاط تست به طراحی و الزامات ساخت برد بستگی دارد.
قابلیت ردیابی تولید
در صورت لزوم، اطلاعات تولید را می توان با استفاده از زنجیره زیر مرتبط کرد:
دسته مواد → دسته تولید → سوابق تولید → نتایج بازرسی → حمل و نقل
این ساختار یک تاریخچه تولید مستند را برای تجزیه و تحلیل کیفیت و تهیه اسناد مربوطه ارائه می دهد.
کنترل نهایی، بسته بندی و حمل و نقل
بازرسی نهایی تأیید می کند که تخته های تمام شده قبل از عرضه، الزامات سفارش قابل اجرا را برآورده می کنند.
بررسی مشخصات
آزمایش ها ممکن است شامل ابعاد تخته، ضخامت، ظاهر، وضعیت سطح، کمیت، علامت گذاری و نتایج آزمایش الکتریکی قابل اجرا باشد.
حفاظت از بسته بندی
بسته بندی با در نظر گرفتن ویژگی های محصول و الزامات حمل و نقل انتخاب می شود. در صورت لزوم، محافظت در برابر رطوبت، آلودگی، استرس مکانیکی و ضربه الکترواستاتیک در نظر گرفته می شود.
شناسایی در هنگام حمل و نقل
علامت گذاری محصول، داده های دسته ای، مقادیر، برچسب ها و اسناد حمل و نقل لازم مطابق با الزامات سفارش تهیه می شود.
چرا فرآیند تولید ما مهم است
یک فرآیند ساخت ساختاریافته به متخصصان مهندسی و خرید نقاط بازرسی واضح از پیش تولید تا حمل و نقل را ارائه می دهد.
چک مهندسی
قبل از شروع تولید، داده های تولید و الزامات طراحی اولیه تأیید می شوند.
01
کنترل فرآیند
ویژگی های کلیدی در مراحل مربوطه تولید بررسی می شود و نه فقط در بازرسی نهایی.
02
تست و بازرسی
ویژگی های الکتریکی، ابعادی، بصری و سطحی مطابق با الزامات محصول قابل اجرا آزمایش می شوند.
03
ثبت قابلیت ردیابی
اطلاعات مربوط به مواد، تولید و نتایج بازرسی را می توان در مواردی که قابلیت ردیابی لازم است مرتبط کرد.
04
آماده برای حمل و نقل
بازرسی نهایی، شناسایی محصول و بسته بندی قبل از انتشار سفارش حمل و نقل انجام می شود.
05
درخواست برآورد هزینه برای تولید برد مدار چاپی
فایل های داده های تولید، داده های حفاری، ساختار لایه، نقشه تولید، کمیت، مواد مورد نیاز، ضخامت مس، نوع پرداخت و سایر مشخصات قابل اجرا را ارسال کنید.
پس از دریافت داده ها، نیازمندی های ساخت را می توان برای تعیین مسیر ساخت مناسب و تهیه تخمین هزینه بر اساس طراحی واقعی PCB بررسی کرد.